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Was wir machen?
Technologie
infrar3D hat eine neuartige Laservorheiztechnologie entwickelt, die FDM-Maschinen in die Lage versetzt, Bauteile mit einer mehr als doppelt so hohen Zugfestigkeit im Vergleich zu herkömmlichen 3D-Druckern herzustellen.
Warum infrar3D
infrar3D Besonderheiten
Höchste Sicherheitsstandards
Einzigartige Technologie Made in Germany
Geeignet für industrielle Umgebung mit höchsten Anforderungen
Hohe Effizienz durch tägliches Hinterfragen und konstante Weiterentwicklung
Was ist neu?
Innovation
3D-Druckverfahren arbeiten in Schichten
-> Haftung der Schichten
-> Verbindungsstellen sind Schwachstellen
Reduzierte Zugfestigkeit zwischen den Schichten gegenüber der Ebene
-> Komponenten neigen zum Versagen
Begrenzte Anwendung des FDM-Verfahrens in der Industrie
Wie können wir die Zugfestigkeit zwischen den Schichten im industriellen Maßstab erhöhen?
3D-Druckverfahren arbeiten in Schichten
-> Haftung der Schichten
-> Verbindungsstellen sind Schwachstellen
Reduzierte Zugfestigkeit zwischen den Schichten gegenüber der Ebene
-> Komponenten neigen zum Versagen
Begrenzte Anwendung des FDM-Verfahrens in der Industrie
Wie können wir die Zugfestigkeit zwischen den Schichten im industriellen Maßstab erhöhen?
infrar3Ds neuartige Laser-Vorheiztechnologie
Was unterscheidet die infrar3D-Laservorheizung von herkömmlichen FDM-Druckern und anderen Vorheiztechnologien?
Festere Bauteile
- Zusätzliche thermische Energie schafft eine längere Zeitspanne für die Diffusion der Polymerketten über die Grenzfläche
- Besserer Verbund der Schichten
- Höhere Zugfestigkeit in Z-Richtung (Baurichtung)
Richtungsunabhängig
- Während der Bewegung der Düse in jede Richtung wird thermische Laserenergie in das Bauteil eingebracht.
-Jede Stelle des Bauteils profitiert von der Laservorwärmung.
-Die Technologie ist die erste ihrer Art, die für den industriellen Einsatz geeignet ist.
Physikalisch getrennter Bauraum von Laser und Steuereinheit
- Höhere Temperaturen des Bauraums sind möglich
- Mehr Vielfalt an verwendbaren Kunststoffen wie ABS, PETG, PMMA, PC etc.
- Geringere Störanfälligkeit
- Bessere Wartungsmöglichkeiten, auch während des Bauprozesses
- Angemessene Kühlung von Laser und Steuergerät
- Wechsel des Filaments während des Bauprozesses
- 24/7 Nutzung der Maschine
Sicherheit an erster Stelle
- 100 % lasersicheres Aluminiumgehäuse mit Laserschutz-Fenster und Kamera zur Beobachtung des Bauprozesses auch Online
- Sicherheitsschaltung, wenn die Tür geöffnet wird, stoppt der Laser sofort
Das Team von infrar3D
Das Gründerteam von infrar3D arbeitet seit 2020 an dem Projekt und wird durch das EXIST-Gründerstipendium der Bundesregierung und der Europäischen Union sowie durch das Junge Innovatoren Programm des Landes Baden-Württemberg unterstützt.
Dr.-Ing. Friedrich Bähr
CEO
- PhD : Qualitätssicherung in FDM
- Wirtschaftsingenieur
- Entrepreneur
Sarah Müller, Dipl.-Ing.
Entwicklung von Materialien
- PhD : Qualitätssicherung in PBF
- Maschinenbau
- Werkstofftechnik
Georg Pröpper, B. Eng.
Technische Entwicklung
- Entwicklungsingenieur Elektronik
- Festool & Metabo
- Start-Up Erfahrung
Prof. Thomas Bauernhansl
Betreuer
- Leiter des Fraunhofer IPA
- Leiter des IFF der Universität Stuttgart
Sören Schölecke, B. A.
Werkzeugmechaniker
- Industrial Design
Tobias Härdtlein, B. A.
Programmierer
- Industrial Design
Zeba Ahmad
Praktikantin
ÜBER UNS
Unsere Vision
Unser Ziel ist es, das volle Potenzial der additiven Extrusionsverfahren für die qualitativ hochwertige, industrielle Produktion auszuschöpfen
Additive Fertigung weltweit
- Der Markt für additive Fertigung wächst potenziell
- Hauptwachstum bei industriellen Anwendungen
Source: MarketsAndMarkets, Oerlikon, Statista, Smithers Pira, SmarTech
Source: BMWi, TAB German Bundestag, Wohlers Associates, agiplan
Potenzial der additiven Materialextrusion
- Das Potenzial der additiven Materialextrusion ist nicht voll ausgeschöpft
- Erhöhte Bauteilfestigkeit
- Gewichtsreduzierung
- Schnellere Produktion
- Schonung der Ressourcen
Anwendungsbeispiele
Fallstudie
Airbus A320
Ersatz von Aluminiumarmlehnen durch Kunststoff
- 240 Stück
- Gewichtsreduzierung 37,3 kg
- Kerosineinsparung / a 5,7 t
- Kostenreduzierung / a 1.500 €
- Kohlendioxideinsparung / a 17,9 t
- 60 % Gewichtsreduzierung
Quellen: Stratasys, Inc. und Prof. Witt, Universität Duisburg-Essen
Partnernetzwerk
Innovative Technologien mit starken Partnern
Besonderer Dank an unsere Sponsoren
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